科技日報記者 楊侖
2月8日，國內首個汽車模具小件智能加工柔性線車間在吉林長春正式投產。投產后，通過車間里來回“走”動的機器人，就可實現沖壓模具零部件自動化加工7×24小時生產，每天加工量可達上百件，零件加工效率提升30%。
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在8日舉行的項目竣工投產儀式上，記者看到小件智能加工柔性線車間里，機器人在30多米的軌道上自動運轉，9臺機床按系統排產自動完成多工序加工，物流小車則有條不紊地穿梭在各工位之間，生產數據在智慧大屏上清晰可見，整個車間幾乎看不見工人身影。
模具被譽為“工業之母”。近年來，在國產工業軟件的應用推動下，傳統模具生產模式開始向智能制造產線轉型。
據介紹，作為中國第一汽車集團全資子公司，一汽模具制造有限公司有著六十多年的模具和焊接夾具制造經驗。過去，由于國內模具生產自動化水平不高，工廠大量依靠人工操作，普遍存在生產效率低等問題。為提高加工效率，一汽模具與智能制造系統服務商武漢益?？萍脊煞萦邢薰具_成合作，一期項目對1400平方米的舊車間進行自動化改造升級。
在原有設備的基礎上，通過益?？萍甲灾餮邪l的國產工業軟件，把多工序多機床的柔性自動化技術、APS排程、AGV物流、在機檢測等技術應用到近4個籃球場大小的老廠房改造中，將其升級為柔性智能車間。
項目負責人介紹，改造后的車間在試產階段，機床設備稼動率從不足60%提升至90%以上，零件加工效率同步提升30%以上，減少甚至取消了零件委外加工，車間人員由原來的9人減少到3人，并實現了7×24小時運轉。
據了解，改造后的車間實現了行業內第一條汽車沖壓模具自動化加工線，第一個中央預調站自動化單元，第一條實現機器人快速定位、快速拆裝更換的自動化線，第一條通過AGV自動接駁的模具自動化加工線。
目前，由該車間生產的模具零件，每日達到100件以上，較過去提高了30%。為紅旗、奧迪等整車模具配件生產周期縮短10%，模具品質提升15%以上。
“從中國模具工業協會公開數據來看，國內有規模的模具公司超2.5萬家，80%以上的模具生產嚴重依賴人工。傳統車間的技術改造，對制造業轉型升級有著重要意義?！蔽錆h益?？萍枷嚓P負責人表示，未來將持續推動國產工業軟件賦能傳統制造業的數字化升級。
一汽模具副總經理李悅表示，將繼續聯合服務商數字化生產全場景解決方案，通過智能設備、技術改造、全場景智能制造生產等手段，提高核心競爭力，發揮企業全面智能化應用示范標桿作用。
（受訪者供圖）
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